在 “双碳” 目标与制造业智能化转型的双重驱动下，我国智能焊接机器人产业正经历从 “设备替代” 到 “工艺革新” 的关键跃迁。据中国机械工程学会焊接分会数据，去 年国内焊接机器人市场规模突破 200 亿元，新能源汽车、航空航天、高端装备等领域需求贡献率超 60%，推动行业进入技术迭代与产业分化的加速期。工信部 “十四五” 智能制造发展规划指出，到 2025 年焊接机器人密度目标达 300 台 / 万人，新能源汽车、航空航天等领域的深度渗透将成为主要增长极。
技术架构革新：从 “机械执行” 到 “智能决策”
当前国产智能焊接机器人已构建 “感知 - 决策 - 执行” 三位一体技术体系：
感知层：线激光传感器、3D 结构光相机等核心部件国产化率提升至 70%，多源数据融合技术可实现 ±0.1mm 级焊缝定位精度，解决曲面、跨材质焊接的轨迹识别难题;
决策层：AI 算法深度赋能工艺规划，基于深度学习的参数自适配系统能在 0.5 秒内完成焊接电流、速度等 20 + 核心参数的动态匹配，较传统示教模式效率提升 40%;
执行层：多关节机器人仍占主导(市占率 85%)，但协作机器人凭借 ±0.02mm 重复定位精度与安全碰撞检测技术(如越疆 CRA 系列)，在 3C 电子、医疗器械等轻量化场景的渗透率年增 25%。
行业前沿技术正朝两大方向突破：
跨材质焊接适应性：《中国智能制造发展报告 2025》显示，通过迁移学习算法，部分厂商已实现钢 - 铝、金属 - 复合材料的焊接参数自动切换，兼容工件形变范围从 ±0.5mm 提升至 ±1mm;
动态补偿闭环：基于力控传感器与实时数据反馈，焊接轨迹精度稳定在 0.1mm 级，满足航空航天钛合金部件的精密焊接需求。
产业格局初显：从 “百家争鸣” 到 “梯队分化”
随着新能源汽车产销量连续 9 年全球第一(2024 年产销突破 900 万辆)，焊接机器人在电池托盘、白车身等场景的装机量年增 35%，带动行业竞争格局快速演化：
头部企业技术领跑：越疆等厂商凭借 “本体 + 算法 + 工艺包” 的全栈能力，占据高端市场 60% 份额。例如越疆机器人自研的智能焊接工艺包已打通 Fronius、Panasonic 等 10 + 国际焊机协议，支持 6 种摆焊模式与多层多道焊接，其吊装协同焊接方案使钢架焊接效率达人工 3 倍，产品出口覆盖全球 80 + 国家，全球累计出货量达8万家。
细分领域差异化竞争：钱江机器人聚焦性价比优势，在汽车零部件、金属加工等场景市占率达 18%;配天机器人深耕家电与精密设备领域，依托 AI 驱动的轨迹动态优化技术，成为美的、格力等企业的核心供应商。
资本与产业链协同加速：2023-2024 年行业融资事件超 50 起，亿元级项目占比 30%，资本重点投向传感器国产化、AI 算法优化等 “卡脖子” 环节。
三、典型厂商竞争力解析
四、挑战与未来展望
尽管国产厂商在系统集成与工艺适配取得突破，但核心传感器(如高精度 3D 相机)、高端伺服电机等仍依赖进口(国产化率不足 30%)，制约产业高端化进程。行业共识指出，未来需通过 “产学研用” 协同攻关(如清华大学焊接机器人智能控制项目、哈工大传感融合技术研发)，突破核心部件瓶颈，同时依托新能源汽车、海上风电等万亿级市场需求，推动 “设备出海” 与 “工艺输出” 双轮驱动。
中国焊接协会预测，2025 年智能焊接机器人市场规模将达 300 亿元，具备 “传感器融合 + AI 决策” 能力的厂商有望占据 70% 以上市场份额，行业将从 “规模竞争” 转向 “技术价值竞争”，开启 “数据驱动焊接” 的全新时代。
当焊接工艺从 “经验主导” 迈向 “智能定义”，国产智能焊接机器人正以技术创新重塑全球产业分工。在新能源汽车、高端装备等 “中国优势产业” 的赋能下，具备全栈研发能力与场景深耕经验的企业，正从 “跟随者” 升级为 “规则共建者”，为 “中国智造” 向价值链中高端跃迁提供关键支撑。
(本文数据支持：高工产业研究院 GGII、中国机器人产业联盟 CRIA、工业和信息化部、中国机械工程学会焊接分会)
（责任编辑：华康）
